据迅达真空泵厂的了解真空感应冶炼一般采用模铸工艺，钢锭质量的好坏对其性能有非常大的影响。本文针对钢锭常见缺陷进行成因分析，通过不同的实验方案，采取选用合适的保温冒口、添加保温剂、降低中间包中钢液面的高度、提高浇注前期的浇注速度、提高浇注过程中搅拌功率等办法来提高钢锭质量。结果表明，硅酸铝纤维型保温冒口与保温剂配合使用，钢锭上部缩孔全部在冒口区域，且呈开放集中型；尽可能快地使中间包内钢液面高度达到中间包的1/4 高度，钢锭表面的冷豆缺陷及渣皮缺陷会大大减少；在浇注过程中提高搅拌功率可降低钢锭的化学成分偏析。

    由于在真空条件下冶炼可以避免大气熔炼和浇注过程中产生的合金元素易氧化、烧损等问题，从而可实现精确地控制化学成分，其还具有低的气体含量、低的金属夹杂物、低的有害杂质含量等特点，使之成为精确控制化学成分、制备高纯净材料的重要手段。对于合金含量不高的钢铁材料，在浇注成钢锭后，无须进行电渣重熔或真空自耗等二次重熔，即可直接锻轧成材。一般地，认为在钢铁材料研发过程中，钢锭质量的好坏通常会对最终试验分析结果产生重大影响。钢锭内部缺陷主要有偏析、疏松和缩孔等，外部缺陷主要有冷豆和渣皮等，这些缺陷的形成与冶炼、浇注和凝固过程密切相关。本文以80kg 真空感应炉制备50CrV 钢锭为研究对象，对钢锭常见缺陷(表面缺陷、上部缩孔、化学成份偏析)进行成因分析，迅达真空泵认为通过合理使用保温冒口及冒口覆盖剂、改变浇注工艺等方式，可以较大幅度地降低钢锭缺陷。